Think 3D - where your future starts

Die additive Fertigung (AM) von Bauteilen erlaubt es, geometrische Designfreiheit und höchste Materialfestigkeit zu vereinen. Die MT Aerospace greift auf über 50 Jahre Erfahrung im Thema Leichtbau und Komponentenoptimierung zurück und hat mit der additiven Fertigung nun die Möglichkeit optimierte Strukturen ohne große Fertigungseinschränkungen umzusetzen. Dabei kommen verschiedene Technologien in der Metall- und Kunststoffverarbeitung zum Einsatz.

In vielen Branchen, so auch in der Luft- und Raumfahrt, wächst der Bedarf an leichteren, festeren und schneller verfügbaren Komponenten. Aus diesem Grund hat sich die MT Aerospace 2017 dazu entschieden ein neues Geschäftsfeld AM zu erschließen und über die Luft- & Raumfahrt hinaus am Markt zu positionieren.

Additive Fertigung bei MT Aerospace

MT Aerospace kann die gesamte Wertschöpfungskette inklusive aller notwendiger Prozessschritte abbilden: Angefangen bei der Designauslegung, Topologieoptimierung, Prozessentwicklung, Materialauswahl, über Herstellung, Wärmebehandlung, Oberflächenveredelung & Montage bis hin zu umfangreicher, zerstörungsfreier-Prüfung (NDI) und Qualifizierung/Zertifizierung. Unsere Kunden bekommen alles aus einer Hand: Von Ihrer ersten Idee bis zur Serienfertigung, können wir alles gemeinsam mit Ihnen umsetzen. Als AM-Serviceprovider am europäischen Markt bieten wir eine einzigartige Fertigungstiefe bei höchster, reproduzierbarer Qualität. MT Aerospace ist Premiumlieferant für AM-Bauteile im High-Performance Segment zu werden. Egal aus welcher Branche die Projekte unserer Kunden stammen, die lückenlose Dokumentation aller Prozesse ist uns dabei besonders wichtig.

Leistungsspektrum

Wir haben tiefgreifendes AM-Prozess-Know-How
Wir produzieren Kundenbauteile vom Prototypen bis hin zur Serienanwendung
Wir haben große Fertigungskapazitäten verschiedener Technologien
Wir beraten unsere Kunden hinsichtlich Designauslegung und Materialauswahl
Wir entwickeln und qualifizieren neue Materialien & Prozessparameter
Wir arbeiten nach der EN9100 und nutzen Möglichkeiten zur Qualifizierung/ Zertifizierung / NDI
Wir bieten die gesamte Wertschöpfungskette, von Entwicklung über Fertigung bis zur Endbearbeitung und Montage, NDI und Qualifizierung

MT Aerospace ist Ihr One-Stop-Shop für additive Fertigung

Das Selektive Laserstrahlschmelzen (PBF-M / LPBF / DMLS)

Im PBF-M wird Material in Pulverform selektiv mittels Laser aufgeschmolzen. Durch kontrolliertes Wiederholen des Prozesses entsteht schichtweise ein Bauteil. Die Verschmelzung einzelner Schichten durch den Laser erzeugt nahezu homogene Materialeigenschaften hoher Dichte (~99,9%) und Festigkeit. Nach dem Druckprozess wird das Teil aus dem pulvergefüllten Bauraum entpackt und weiterverarbeitet. Für das Abführen im Prozess entstehender Wärme ist der Einsatz von Stützstrukturen notwendig. Mit diesen werden Eigenspannungen vermindert und die Formtreue des Bauteils sichergestellt. Der Prozess eignet sich unter anderem besonders gut für detaillierte und funktionsintegrierte Komponenten guter Oberflächenqualität.

Das Pulver-Laserauftragsschweißen (DED)

DED steht für „Directed-Energy-Deposition“ und beschreibt das Aufschweißen von Metallpulver mit Hilfe einer Laserquelle. Die Maschine arbeitet im 5-Achs-Betrieb, wie auch konventionelle CNC-Bearbeitungs-Fräsmaschinen, nur das hier additiv gefertigt wird. Das DED erzeugt höhere Abschmelzleistungen als das PBF-M Verfahren, eignet sich jedoch besonders gut für rotations-symmetrische Bauteile. Zudem ist es möglich aus unterschiedlichen Materialien zu fertigen (Hybrid) oder auf bestehende Geometrien aufzudrucken, sodass defekte Komponenten repariert werden können. Hier kann auch ein Beschichten mittels DED zum Einsatz kommen um Teile gegen Korrosion oder Verschleiß zu schützen.

Das Selektives Laser Sintern (SLS)

Das SLS-Verfahren funktioniert analog zum PBF-M-Verfahren, mit dem Unterschied, dass Kunststoffpulver zum Einsatz kommt. Der auftreffende Laser verbindet die Kunststoffpartikel zum fertigen Bauteil. Dabei entsteht deutlich weniger Abwärme als beim PBF-M-Verfahren, weshalb hier auf Stützstrukturen verzichtet werden kann. Dies ermöglicht es, den gesamten Bauraum für die Bauteilfertigung zu nutzen und führt bei kleineren Bauteilen mit höherer Stückzahl zu einer Stückpreisdegression.

Referenzprojekt

Das abgebildete Triebwerk besteht zu 60% aus additiv gefertigten Komponenten. Kernstück des Triebwerks ist die abgebildete Austrittsdüse, „Nozzle“ genannt. Die Designfreiheit der additiven Fertigung macht es möglich in dünnsten Wandstärken Kühlkanäle zu integrieren, die den sicheren Betrieb beim Start der Rakete gewährleisten. So wird Masse eingespart, und die Prozesskette der Fertigung deutlich verkürzt. Die Nozzle hält Temperaturen >1000°C stand und ist innerhalb von wenigen Tagen mittels PBF-M hergestellt.